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弹簧磨平 弹簧的端面磨削



弹簧的端面磨削(弹簧磨平)
为了保证螺旋压缩弹簧的垂直度,并使两支承圈的端面与其他零件保持接触,减少挠曲和保证主机<或零、部件)的特性。螺旋压缩弹簧的两端面一般均要进行磨削加工,这道工序通常称磨簧。磨簧大致有.三种操作方式:手工磨削、半自动磨削和自动磨削。
 
弹簧磨削加工后,要求磨平部分不少于圆周长的31,端头厚度不小于金属直径的工1/8(以1/4为佳)。其磨削面的表面粗糙度≤12um,磨簧应根据弹簧生产批量的大小来选择设备和操作方式,手工方式磨簧所用的设备。通常是普通砂轮机再加以适当的夹具和辅助工具。设备私工装都比较简单,但劳动强度大、生产率低,因而适用于品种多、批量小的生产。在大批量的生产中,则采用弹簧端面磨床机磨削弹簧的端面。
 
弹簧端面磨床有两种类型:一类是卧式磨床另一类是立式磨床国产弹簧端面磨床型号有多种,可参照样本选择采用。根据湿磨和于磨的需要,弹簧端面磨床的除尘方式有水淋式和吸尘式两种。按照弹簧端面磨床的磨头数量,弹簧磨削又可分为一对磨头和两对磨头。为一对磨头磨削方法,两砂轮主轴可摆角0~3度两砂轮形成一个喇叭口,这种方式适合粗磨弹簧端面。另一种是两砂轮平行磨削,磨出的弹簧垂直度精度高,但砂轮寿命低,适合精磨弹簧端面。由两对砂轮同时进行磨削,一对砂轮粗磨,一对砂轮精磨,生产效率高,加工质量好。一般情况下当钢丝直径在3mm以上,可分粗磨和精磨两道工序进行加工。对钢丝直径小于3mrn的弹簧垂直度和白由高度要求高的,如喷油器调压弹簧等,也应通过二次或三次磨削。弹簧的两端经磨削后,内孔上会产生毛刺。一般在磨削后应进行内孔倒角(去毛刺)处理。倒角的工具可用专制的锥形砂轮或采用镶硬质合金的锥形刀具。
 
为了保证磨簧的技术要求和提高磨簧的质量,除提高操作者的技术水平和选择合适、精良的设备外,还应注意以下几点:
1)砂轮选择要适当。应根据弹簧的材料和弹簧的精度要求来选择砂轮的磨料、粒度、硬度、结合剂,以保证在磨削过程中有良好的自锐性,以避免弹簧端面烧伤。
2)要保证适当的磨削量,送料盘或砂轮的速度不能太快。磨量太大或转速太快时,砂轮自锐性变差,容易堵塞,发热量增大,弹簧端圈会发生过烧,磨削精度也难保证。一般是磨削精度要求高的,
3)材料直径粗的.弹簧直径大的采用慢速,小磨量,反之。则可采取较快的速度和较大的磨量。
4)装弹簧用的套筒内孔和长度应与弹簧配合恰当,如果间隙小,则增加装卸的困难,如果间隙大或弹簧伸出套筒的长度过r则垂直度的误差增大。一般情况下套筒内径要比弹簧外径最大值增大0.1~0.2mm以保证弹簧在套筒内能自由转动。短弹簧的套筒高度比弹簧低1一3mm;长弹簧的套筒高度比弹簧低2-5mm。在同一批弹簧中,若自由高度差别较大,应先将高度分组,然后再进行磨削。
5)套筒的材料应选在弹簧端面磨床上磨削弹簧时,为保证弹簧的垂直度,另一个重要因素是弹簧端圈的螺旋角、贴紧长度应均匀一致。螺旋角应在卷簧时加以控制。当垂直度要求高时,卷簧时一定要保证螺旋角在公差范围内,检查时可月万能角尺、专用样板来测量弹簧的螺旋角。
6)定期整修砂轮和维修调整设备。
7)为避免端圈开口,磨削工序应在去应力退火后进行。用退火材料卷制的弹簧,粗磨可在淬火前进行,精磨在淬火后进行。

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